青特集团践行绿色低碳发展理念，单位产品综合能耗、碳排放量等指标均处行业领先
“只有主动迎接挑战，才能掌握未来的主动权。”刚刚过去的2023年，青特集团440平台车桥中桥拿到了中国质量认证中心颁发的“产品碳足迹”认证证书，青特由此成为国内车桥行业首家获得产品碳足迹认证的企业。谈到进行碳足迹认证的初衷，青特集团装备工程部部长徐玉智如是说。
全球“碳中和”步伐不断提速，绿色低碳正成为影响制造业公司制作发展的“关键变量”。碳足迹，则是目前全球通行的一种碳排放管理模式。进行碳足迹认证，能直观展示企业的产品从原材料到成品全过程的碳排放量。尽管目前只有部分行业在出口时已经面临强制性的碳足迹认证要求，但产业界早已形成共识：未来碳足迹认证将在所有行业成为一张“绿色通行证”。
青特敢于率先自我挑战源于在推进绿色低碳上超过10年的探索积累。从产品设计到工艺优化，从用能管控到调整用能结构，围绕降低车桥生产制作的完整过程中的碳排放，青特已经建立起一整套绿色管理体系。据山东省汽车行业协会数据，2022年青特车桥的单位产品综合能耗、工厂范围内单位产品碳排放量等指标均处行业前5%的领先水平。得益于这些举措，青特于前不久入围工业与信息化部公布的最新一批国家级绿色工厂名单。
节能减排、清洁生产，制造业企业对这些与“碳中和”相关的名词并不感到陌生。早在很多年前，或出于降低经营成本的考量，或出于行业相关管理规定的倒逼，制造业企业便开始在这样一些方面下功夫投入。但在现如今的零碳经济大背景下，绿色减碳并不简单地等同于过去所说的节能减排和清洁生产。
“如果说过去的节能减排更多地是聚焦在看得见、摸得着的用能、污染物排放等环节，那么现在所讲的绿色低碳还涵盖了大量看起来并不直接与用能、排放等相关的环节。”徐玉智表示，某一种意义上，对在绿色制造上起步较早的企业来说，在“隐性环节”绿色减碳恰恰是当前工作的重点。
最典型的便是研发环节的参与。早已有研究表明，产品全生命周期80%的资源环境影响取决于研发设计阶段。换言之，企业应按照全生命周期理念，在产品的设计开发阶段系统考虑原材料选用、生产、销售、使用、回收等所有的环节对资源环境能够造成的影响，以此让产品在全生命周期中最大限度降低资源消耗。
徐玉智介绍，近年来青特结合汽车行业轻量化趋势，不断推进车桥的轻量化设计，研发了系列高强度桥壳专用钢板材料，提出了“等截面、变壁厚”的设计方法，实现了桥壳本体降重超8%。同时，聚焦车桥使用的过程中对碳排放的影响，持续改进车桥性能。
“车桥的传动效率影响整车的油耗，传动效率成为车桥性能评价的重要指标，通过对产品结构的优化、低摩擦技术的研究和应用等，公司已开发完成高效率车桥产品，车桥综合效率达到98%以上。”徐玉智表示，此外青特还研制了油流自动过滤装置，保证了驱动桥在全生命周期内杂质颗粒最大尺寸小于0.015毫米。
在青特的车桥产品研发部，工作人员向记者展示了一优化后的钢板下料版型图。一张长8米多，宽1米多的钢板上，紧密且整齐地排列着20个桥壳。相较优化之前，在保证同等性能的前提下，每个桥壳的宽度比之前缩窄2厘米，同时下料排版由并列方式转为错位排列。
尽管都是并不太起眼的生产的基本工艺改动，但收效却十分显著。所需钢板尺寸的宽度减少了7厘米，同时钢板利用率由70.75%提升至72.8%，减少钢板使用量的同时，原材料采购成本也由此降低4.2%。“钢板是车桥生产的全部过程中的主要原材料，原材料的碳排放都是计入最终成品中的。因此，钢板使用量的减少，也间接降低了生产制作的完整过程中的碳排放量。”徐玉智说。
而这也正是青特在生产制造环节持续挖掘降碳潜力的“秘诀”所在。事实上，对于车间内的绿色化改造，青特从多年前就开始坚持“两手抓”。一方面，不断加大力度对生产设备做节约能源改造。例如，先后对13台大型专机进行电机节能改造，每年节电约69.6万度，折合标准煤85.5吨；对高能耗大功率设备采取自动连锁控制的方式，自动检验测试是否处于未生产的状态，减少待机能耗损失，每年节电约45万度，折合标准煤55.31吨。
另一方面，就是坚持一直在优化生产的基本工艺。在十多年探索过程中，青特渐渐发现绿色降碳与精益生产在某些特定的程度上是相通的。让设备和原材料“物尽其用”，减少空转和浪费，既能够更好的降低成本，又可以减少产品全生命周期中二氧化碳的排放，一举两得。
数字化技术的持续引入，为青特进一步提供了加持。在桥壳自动化加工这一最核心的环节，青特通过引入智能化设备，通过中央控制器集中控制，设备能自动识别零部件并调用相应加工程序进行自动生产，实现不同系列零件同时混线生产，同时，上、下工件采用轨道方式机器人直接抓取工件，减少工件的辅助和运输时间，大幅度降低桥壳的生产所带来的成本和管理成本。
能源消耗是制造业企业维持生产经营所必不可少的。对青特来说，在水、电、气等各种能源中，电是绝对“大头”。即便通过节约能源改造等方式想方设法减少用电量，但只要正常生产，用电就必不可少。因此，青特从电力源头入手，推进工厂用上“绿电”。
绿电，是指在生产的全部过程中二氧化碳排放近零或等于零的电能量，如风力发电、光伏发电等。与传统火力发电等方式相比，发电过程中不产生或很少产生对环境有害的排放物，且不需消耗化石燃料，更加有助于环境保护和可持续发展。
从2014年起，青特就在园区中投用了光伏发电项目。在青特工业园，厂房屋顶上布满了光伏板。到目前为止，这里仍是全市太阳能光伏项目覆盖面积最大的汽车零部件生产基地。项目设计总功率8.2兆瓦，年平均发电量为850万千瓦时，每年可节约标煤约3400吨，年减排温室效应气体二氧化碳约6800吨，并降低氮氧化物、碳粉尘等污染物的排放。
据介绍，下一步青特将引入更多类型的可再生新能源，加大绿电供应量。如在园区周边建设风力发电设施，并与储能电站配合运营；对于厂区燃气供应则采用“生物质碳化制气+热电联产”的方式来进行建设，同时谋划布局氢能应用，发挥氢能清洁低碳特点，构建绿色低碳用能体系。（青岛日报/观海新闻记者 孙欣）
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